DCS WO-230WT User Manual Page 74
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6 Glasbildungsfähigkeit und Kristallisationsverhalten spezieller Zr-Ti-Cu-Ni-Al-Legierungen 69
69
mit sich ein
∆
2
θ
= +0,34° bzw. +0,25° von Ti3 zu Ti4 ergibt. Zusätzlich wird eine deut-
lichere Differenz zwischen beiden Röntgenbeugungsdiagrammen bei höheren Winkel-
lagen bemerkbar, da hier der bei 2
θ
= 63,16° auftretende 101000-Reflex der quasikri-
stallinen Phase der Legierung Ti3 nicht in ähnlicher Position bei Legierung Ti4 gefun-
den wird. Diese Legierung zeigt einen Reflex geringer Intensität bei 2
θ
= 61,97° und
einen weiteren Reflex höherer Intensität bei 2
θ
= 64,05°. Dies entspricht der beträchtli-
chen Verschiebung um
∆
2
θ
= -1,19° bzw. +0,94° gegenüber Legierung Ti3 und kann
somit nicht durch chemische Konzentrationsunterschiede der Quasikristalle begründet
werden.
20 30 40 50 60 70 80
R3
R2
R1
Leg. Ti4
nach 1. Krist.
Leg. Ti3
nach 1. Krist.
2
θ
[Grad]
Intensität [w.E.]
35 36 37 38 39 40
R2
R1
Legierung Ti4
Legierung Ti3
2
θ
[Grad]
Intensität [w.E.]
20 30 40 50 60 70 80
R3
R2
R1
Leg. Ti4
nach 1. Krist.
Leg. Ti3
nach 1. Krist.
2
θ
[Grad]
Intensität [w.E.]
35 36 37 38 39 40
R2
R1
Legierung Ti4
Legierung Ti3
2
θ
[Grad]
Intensität [w.E.]
Bild 6.18: Röntgenbeugungsdiagramme der Legierungen Ti3 und Ti4 nach dem
1. Kristallisationspeak (der Bildeinsatz zeigt einen Ausschnitt der Beugungsmaxima
beider Legierungen im Winkelbereich 2
θ
= 35° − 40°).
Gegen die Bildung von Quasikristallen bei den Legierungen Ti4 und Ti5 spricht auch
das veränderte Kristallisationsverhalten dieser Legierungen im Vergleich zur Legierung
Ti3. Dieser Unterschied betrifft besonders die verschiedenen (Quasi)Kristallitgrößen
nach der 1. und 2. (Quasi)Kristallisation. Während Legierung Ti5 vom 1. zum 2.
Kristallisationsschritt Kornvergröberung zeigt (∅
P1
≈ 10 nm → ∅
P2
≈ 40 nm), ist bei
Legierung Ti3 eine gegensätzliche Entwicklung zu verzeichnen. Hier sind die zuerst
ausgeschiedenen Quasikristallite wesentlich größer als die im 2. Kristallisationsschritt
gebildeten Kristallite (∅
P1
≈ 150 nm → ∅
P2
≈ 50 nm). Diese insgesamt sehr unter-
schiedlichen (Quasi)Kristallitgrößen beider Legierungen erlauben die Schlussfolgerung,
dass die Differenz der Grenzflächenenergien zwischen Matrixphase und ausgeschiede-
ner Phase sowohl im 1. als auch im 2. Kristallisationsschritt für beide Legierungen stark
von einander abweichen, was sich nur durch die Bildung verschiedener Kristallstruktu-
ren erklären lässt [Got 98].
- INHALTSVERZEICHNIS 3
- 1 Einleitung 6
- 2 1 Einleitung 7
- 1 Einleitung 3 8
- 2 Grundlagen 9
- 2 Grundlagen 5 10
- Temperatur T 11
- 8 2 Grundlagen 13
- 2 Grundlagen 9 14
- 2 Grundlagen 15 20
- 2 Grundlagen 17 22
- 2 Grundlagen 19 24
- 2.2 Quasikristalle 26
- 22 2 Grundlagen 27
- 2 Grundlagen 23 28
- [Kre 89] 28
- 24 2 Grundlagen 29
- 2 Grundlagen 25 30
- 26 2 Grundlagen 31
- 28 2 Grundlagen 33
- 3 Probenpräparation 34
- 30 3 Probenpräparation 35
- 32 3 Probenpräparation 37
- 3 Probenpräparation 33 38
- 4 Messmethoden 39
- 4.1 Strukturuntersuchungen 40
- 36 4 Messmethoden 41
- 4 Messmethoden 37 42
- 4.2 Thermische Analyse 43
- Exothermer Wärmefluß, W/g 44
- Temperatur, °C 44
- 40 4 Messmethoden 45
- 4 Messmethoden 41 46
- Spannung 47
- Dehnung 47
- 4 Messmethoden 43 48
- 44 4 Messmethoden 49
- 4 Messmethoden 45 50
- Pfeil) 51
- 20 30 40 50 60 70 80 53
- [O]-Gehalt [wt.-ppm] 56
- [C]-Gehalt [wt.-ppm] 56
- Dichte [gcm 62
- Struktur 62
- Dichtedifferenz 63
- Legierung 64
- 50 nm50 nm 70
- Temperatur [K] 81
- Viskosität [Pa s] 81
- Intensität [w.E.] 90
- 50 nm200 nm 91
- 50 nm50 nm200 nm200 nm 91
- Abkühlrate 99
- [ ] 99
- Spannung [MPa] 108
- Exothermer Wärmefluß [w.E.] 117
- Temperatur [K] 117
- [Grad] 118
- Exothermer Wärmefluss [w.E.] 120
- Dehnung [%] 122
- Intensität [w.E.] 126
- (Scheibe 8) 128
- Temperatur [K] 129
- 10 µm 100 µm 135
- 10 µm10 µm 100 µm100 µm 135
- Scheibe 16 138
- Intensität [w.E.] 151
- 0,2(Leg.14) 154
- 0,2(Leg.15) 154
- Exothermer Wärmefluss [w.E.] 158
- 80 70 60 50 40 30 20 10 0 161
- 9 Zusammenfassung 163
- 9 Zusammenfassung 159 164
- 160 9 Zusammenfassung 165
- LISTE DER VERÖFFENTLICHUNGEN 176
- DANKSAGUNG 178
- Fakultät Maschinenwesen 180
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